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造成原因和处理方法有以下几点：
检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔，是造成桩底沉渣量过多的首要原因。
清孔的主要目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。灌注桩成孔至设计标高,应充分利用钻杆在原位进行次清孔,直到孔口返浆比重持续小于1.10-1.20,测得孔底沉渣厚度小于50mm,即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部而成为性沉渣,从而影响桩基工程的质量。因此,必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。
泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起，从而造成桩底沉渣量过多。这就要求在成孔后，钻头提高孔底250px-500px，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底，造成桩底沉渣。因此，在钢筋笼吊放时，要使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣
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强夯工程---强夯地基施工法是大多数建筑地基处理的常用施工方法。在强夯地基处理过程中，使用强夯设备是不可避免的。我们来谈谈常用的强夯设备：
1、夯锤
强夯锤的重量一般为10～40t，底部方法多为圆形或多边形。
2、起重设备
强夯工程的起重设备的起重能力应大于锤子重量的1.5倍，并应选择履带起重机或其他15t以上的起重设备。
3、推土机
履带式推土机用于强夯工程夯实坑的回填和平整。
4、自动解耦设备
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碎石桩施工技术方案
（一）、准备工作
1、编写施工组织设计，经审批后方可进行施工；
2、清理平整场地，消除高空和地面障碍物；
3、测量放线，恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工段地基表面，测量地面整平后的标高，做好排水系统，保证排水通道的畅通；
4、按设计文件桩间距及形式绘制碎石桩施工平面图，经设计人员签认后按图准确放出桩位并编号，桩间距允许偏差为±150mm；
5、在钻孔桩两测布设桩位时，应预留钻孔桩施工位置，预留净距为140cm。
6、准备碎石
7、采取安全措施，编写安全操作条例，经审批后方可施工。
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碎石桩的施工质量控制：
质量控制要求：
1、施工前根据工艺要求设计进行工艺性试桩，不少于2根，以掌握对现场的制桩经验及各种操作技术参数。
2、根据地面高程和设计桩底高程的关系，在套管上画上设计深度线，以保证直观的观察到套管的入土深度。
3、正式施工时，严格按照设计桩长、桩径、桩间距、碎石灌入量及试验确定的桩管提升高度、挤密次数和留振时间、电机工作电流等施工参数进行施工，以确保挤密均匀和桩身的连续性。
4、法挤密应根据锤击的能量，控制分段的填石量和成桩的长度。并按贯入度控制，保证桩身的连续性、密实性及其周围土层挤密后的均匀性。
5、实际灌入量没有达到设计用量要求时，应在原位将桩管打入，补充灌碎石后复打一次，或在旁边补桩一根。桩体在施工中必须确保连接、密实。
6、加料按分批加料，控制数量，按少吃多餐原则进行，每段桩体在没有达到规定的密实度时须继续加料振实。
7、拔管速度不得过快，出碎石要充分，排石不畅时可适当提升提升高度。
8、碎石桩的施工顺序应外围向中间进行,或由一边推向另一边的方式施工。
9、桩体施工完毕后应将顶部松散桩体挖除或压实。
10、碎石桩施工完成检查合格且符合设计要求后,方可进行下到工序(砂砾石垫层)施工。